售后服務人員與客戶的及時溝通、現場派工、完工匯報和滿意度評價。將客戶聯絡方式與合同定單綁定，便于客戶及時查詢、掌握訂單發運、安裝調試、維護保養等信息，客戶滿意度大幅度提升。

南防集團自2002年開始，先后引進PDM系統、CAPP系統，經過不斷的升級、擴充和深化應用，逐步建立了以PDM系統為核心的技術信息化平臺，建立完善并固化了各種技術管理流程。

以二維CAD為基礎，強力推廣三維CAD系統，對技術信息進行分類、統一管理，并在此基礎上，大力推行研發、設計的標準化、系列化、通用化。適時引入CAE系統，以設計BOM為核心，實現了CAPP系統與PDM系統、PDM系統與ERP系統等的集成，做到了數據源唯一，資源高度共享，信息傳遞扁平化，促進了企業技術管理業務流程再造和管理創新，有效提升了企業的技術管理水平、技術創新能力和產品的市場競爭力。

現PDM系統覆蓋集團所有技術部門，容納了技術人員95%以上的日常工作，集中管理公司全部產品以及相關產品的零部件和圖文檔，建立了統一的產品零部件、圖紙等編碼規則，完善了企業標準件庫和通用件庫，提高了產品設計重用度和通用性。通過項目管理、流程管理，建立了面向生產和市場的協同研發體系。以產品研發設計為主線，推動了設計、工藝的一體化，實現了企業知識積累和知識共享，并結合績效系統的推行，提升了設計效率，縮短了產品研發周期，為企業采取面向訂單的大規模定制化制造提供了技術保障。

隨著用戶個性化、多樣化的需求訂單越來越多，所帶來的產品設計和加工制造之間的矛盾也越來越突出，傳統的紙質工藝管理模式已不能支撐企業發展需要。2004年，引進了CAPP系統，以零部件為核心，建立了“一圖一卡”的工藝管理模式，將車間生產加工需要的工藝過程、工裝、典型工藝卡片等資源數據進行集中管理和統一發布，將工藝人員的工藝經驗進行匯總、積累、沉淀和共享，極大地方便了生產車間的加工制造。

結合自身發展需要，在現CAPP系統的基礎上，南防集團自行開發了材料定額系統和工時定額系統，并實現了與PDM系統的集成。相關工藝信息根據需要可同步傳遞到ERP系統，進而有效指導車間生產計劃的組織。

依托生產準備系統、車間作業管理、車間在制管理和質量跟蹤系統，以及電子看板和自主開發的條碼管理系統，構建了車間管控平臺。通過引進數字化加工設備和小范圍聯網試點，輔以CAM軟件系統的應用，構建了部分DNC聯網試點。通過自主研發的產品試驗軟件，實現了所有產品的數字化試驗，為后續全面實現生產制造數字化進行了有益嘗試，奠定了大規模推廣應用的基礎。

通過自主開發，在庫房、車間、物流等場所實現了條碼系統管理，對企業的物料、質量等信息進行采集與跟蹤，并通過與ERP系統的集成，以條碼為紐帶，有效連接整個生產環節的數據，極大提高了現場工作效率。

在車間生產現場，安裝電子看板，將與車間生產管理的相關信息納入看板管理，以目視化的直觀效果，褒獎先進，鞭策落后。依靠自主開發的試驗軟件，確保企業出廠產品和各地服務站維修產品試驗標準的統一、試驗結果的一致，保證了產品制造和售后服務質量的穩定、可控。

南防集團建有遍布廠區的終端網絡信息節點，并通過VPN設備實現了與供應商、客戶、銷售辦事處、各地服務站與外地分子公司的網絡連接，管理、技術人員實現了無紙化辦公。擁有完善的信息安全管理系統和信息化設備在線監控系統，有力支撐了企業信息化系統的穩定運行。

信息化提升南防集團效益

隨著信息化的深入推進，企業經營得到持續改善，各項主營指標顯著提升，白照昊指出主要體現幾個方面：

1、伴隨著ERP系統的實施，計劃為主、調度為輔、ERP系統為支撐的管理理念得到有效落實，內部生產經營各環節、內外部資源調控得到極大改善，管控能力顯著增強，在車間工人不升反降的前提條件下，產量從2001年的100萬千瓦增加到2012年的790萬千瓦，增長7.9倍;

2、伴隨著企業產量的提升及一系列高附加值、新產品的研發制造，大量低附加值委外加工業務的逐步增多，企業產值快速增長，產值從2001年的3億元增加到23.8億元，增長8倍;

3、信息化系統的實施極大提高了全員勞動生產效率，盡最大可能發現并及時規避了內部的各種資源浪費，產品按期交付率、產品質