摘要：循環流化床鍋爐是八十年代發展起來的高效率、低污染和良好綜合利用的燃煤技術，由于它在煤種適應性和變負荷能力以及污染物排放上具有的獨特優勢，使其得到迅速發展。循環流化床鍋爐的原理及其脫硫工藝等加工技術的發展，帶來了社會效益和經濟效益。

    關鍵詞：循環流化床  鍋爐  加工分析

    0 引言

    循環流化床鍋爐采用流態化的燃燒方式，是介于煤粉爐懸浮燃燒和鏈條爐固定燃燒之間的燃燒方式，即通常所講的半懸浮燃燒方式。自循環流化床燃燒技術出現以來，循環流化床鍋爐已在世界范圍內得到廣泛的應用。循環流化床鍋爐是一種國際公認的潔凈煤燃燒技術，以其燃料適應性廣、脫硫效果好、NOx排放量低、負荷調節性能好等優點在我國燃煤電站中方興未艾。我國循環流化床鍋爐技術已步入世界先進水平，循環流化床鍋爐總裝機容量也居世界第一位，但是，我國鍋爐的脫硫現狀還不很樂觀，脫硫系統的可用率、鍋爐脫硫效率不高，因此循環流化床鍋爐的應用加工還存在不少問題，離國際先進水平有一定差距。

    1 循環流化床鍋爐的特點

    由于循環流化床內氣、固兩相混合物的熱容量比單相煙氣的熱容量大幾十倍甚至幾百倍，循環流化床鍋爐中燃料的著火、燃燒非常穩定。在床內沿爐膛高度所進行的燃燒和傳熱過程，基本上是在十分均勻的爐膛溫度下(一般為850℃～900℃)進行的，從而可使循環流化床鍋爐達到98%～99%的燃燒效率。在鈣與燃料中的硫摩爾比為115～215的情況下可以達到90% 以上的脫硫效率。由于循環流化床鍋爐是低溫燃燒，而且燃燒過程是在整個爐膛高度上進行的，所以可以方便地組織分級燃燒，因而可以有效地抑制NOx的生成，降低NOx的排放。由于爐內氣、固兩相流對受熱面的傳熱是在整個爐膛內進行的，不需在床內布置埋管受熱面，因而完全避免了埋管的磨損問題。而布置在爐膛出口外的高效分離器可將大部分固體顆粒從煙氣中分離出來，大大減少了尾部煙道中煙氣的粉塵濃度，減少了尾部受熱面的磨損。

    ①燃料適應性強。由于循環流化床中的燃料僅占床料的1%－3%，不需要輔助燃料而燃用任何燃料，可以燃用各種劣質煤及其它可燃物，特別包括煤矸石、高硫煤、高灰煤、高水分煤、煤泥、垃圾等，可以解決令人頭疼的環境污染問題。

②燃燒效率高。循環流化床比鼓泡床流化床燃燒效率高，燃燒效率通常在97%以上，基本與煤粉相當。

③脫硫率高。循環流化床的脫硫方式是最經濟的方式之一，其脫硫率可以達到90%。

④氮氧化物排放低。這是循環流化床另外一個非常吸引人的特點，其主要原因是：一低溫燃燒，燃燒溫度一般控制在850－900℃之間，空氣中的氮氮一般不會生成NOx；二分段燃燒，抑制氮轉化為NOx，并使部分已生成的NOx得到還原。

⑤燃燒強度高，爐膛截面積小，負荷調節范圍大，調節速度快。

⑥易于實現灰渣綜合利用，由于其灰渣含炭量較低，屬于低溫燒透，有著更大的利用價值。

⑦燃料預處理系統簡單，其燃料的粒度一般小于12mm， 破碎系統比煤粉爐更為簡化。

    2 循環流化床內的燃燒加工過程

    循環流化床鍋爐的脫硫原理是在燃燒中加入適當比例和顆粒度的石灰石與燃料一起進行循環燃燒，加入的石灰石在爐內循環時間長，使石灰石磨得非常細的時候才會從分離器中飛到后面去。循環流化床鍋爐的燃燒溫度是900 ℃左右，這一溫度既能抑制二氧化硫的生成，又使石灰石能充分分解。

    2.1 煤粒送入循環流化床內迅速受到高溫物料和煙氣的輻射而被加熱，首先水分蒸發，然后煤粒中的揮發份析出并燃燒、最后是焦炭的燃燒。其間伴隨著煤粒的破碎、磨損，而且揮發份析出燃燒過程與焦炭燃燒過程都有一定的重疊。循環流化床內沿高度方向可以分為密相床層和稀相空間，密相床層運行在鼓泡床和紊流床狀態。循環流化床內絕大部分是惰性的灼熱床料，其中的可燃物只占很小的一部分。這些灼熱的床料成為煤顆粒的加熱源，在加熱過程中，所吸收的熱量只占床層總熱容量的千之幾，而煤粒在10 秒鐘左右就可以燃燒（顆粒平均直徑在0～8mm），所以對床溫的影響很小。

    2.2 循環流化床內煤的燃料著火。流化床內燃料著火的方式，固體質點表面溫度起著關鍵作用，是產生著火的點灶熱源，這類固體近質點可以是細煤粒，也可以是經分離后的高溫灰粒或者是布風板上的床料。當固體質點表面溫度上升時，煤顆粒會出現迅猛著火。另外，顆粒直徑大小對著火也有很大的影響，對一定反應能力的煤種，在一定的溫度水平之下，有一臨界的著火粒徑，小于這個顆粒直徑，因為散熱損失過大，燃料顆粒就不能著火，逸出爐膛。

    2.3 循環流化床內煤的破碎特性。煤在流化床內的破碎特性是指煤粒在進入高溫流化床后粒度急劇減小的一種性質。但引起粒度減小的因素還有顆粒與劇烈運動的床層間磨損以及埋管受熱面的碰撞等。影響顆粒磨損的主要因素是顆粒表面的結構特性、機械強度以及外部操作條件等。磨損的作用貫穿于整個燃燒過程。煤粒進入流化床內時，受到熾熱床料的加熱，水份蒸發，當煤粒溫度達到熱解溫度時，煤粒發生脫揮發份反應，對于高揮發份的煤種，熱解期間將伴隨一個短時發生的擬塑性階段，顆粒內部產生明顯的壓力梯度，一旦壓力超過一定值，已經固化的顆粒表層可能會崩裂而形成破碎；對低揮發份煤種，塑性狀態雖不明顯，但顆粒內部的熱解產物需克服致密的孔隙結構都能從煤粒中逸出，因此顆粒內部也會產生較高的壓力，另外，由于高溫顆粒群的擠壓，顆粒內部溫度分布不均勻引起的熱應力，這種熱應力都會引起煤顆粒破碎。

煤粒破碎后會形成大量的細小粒子，特別是一些可揚析粒子會影響鍋爐的燃燒效率。細煤粒一般會逃離旋風分離器，成為不完全燃燒損失的主要部分。破碎分為一級破碎和二級破碎，一級破碎是由于揮發份逸出產生的壓力和孔隙網絡中揮發份壓力增加而引起的。二破碎是由于作為顆粒的聯結體——形狀不規則的聯結“骨架”（類似于網絡結構）被燒斷而引起的破碎。煤的破碎發生的同時也會發生顆粒的膨脹，煤的結構將發生很大的變化。一般破碎和膨脹受下列因素的影響：揮發份析出量；在揮發份析出時，碳水化合物形成的平均質量；顆粒直徑；床溫；在煤結構中有效的孔隙數量；母粒的孔隙結構等。

    3 循環流化床鍋爐發展中存在的一些問題及加工剖析

    由于循環流化床鍋爐爐膛沒有設置埋管，不存在磨管現象。也不存在點火時有一部分熱量被水冷系統帶走的問題，點火啟動，停爐都比較方便。冷爐狀態20分鐘爐子就可以點著，熱爐狀態只用5到6分鐘，一般壓火24小時沒有問題，環境污染小。由于循環流化床鍋爐的低溫燃燒特性，二氧化硫和氮氧化物排放濃度非常低(氮氧化物的生成溫度約為1000 ℃，其排放濃度可控制在200PPM以下)，是鏈條爐和煤粉所不容易實現的。由于循環燃燒使它的爐渣幾乎不含碳，呈黃褐色小顆粒，可以作為水泥制品的摻和料。并相對減少了總出渣量。

    3.1 我國內目前已運行的循環流化床鍋爐看遇到的主要問題有：

①爐蒸發量不到設計的額定值；

②高溫分離器和物料返送器內結焦；

③耐火材料和受熱面磨損；

④鍋爐排煙溫度偏高。

   3.2 鍋爐調試及運行中的控制重點：

    3.2.1 流化不良的預防方法：

①必需保證布風板風帽小孔的暢通，這就要求在加床料之前把風帽小孔及床面清理干凈；

②運行后一次風量必需大于臨界流化風量；

③升溫升壓過程中，控制升溫速度，防止爐內耐磨耐火材料脫落堵塞風帽；

④原煤粒度控制在6～10mm之間，避免因為原煤粒度過大流化不良；

⑤控制燃煤中矸石及鐵塊的含量，定期將大顆粒物料排除，確保流化良好。

⑥在升負荷及調整過程中，加煤和調風不能猛增猛減。

    3.2.2 超溫結焦的預防控制方法：

①控制合理的床壓，防止燃煤直接接觸風帽造成燃煤堆積爆燃超溫結焦。

②點火啟動階段，控制合理油槍配風，保證燃油完全燃燒，避免未燃盡油霧沾附在煤粒上造成結焦。

    3.2.3 兩床失穩預防控制：

①運行中給煤、返料量、排渣控制合理，保證兩側床壓一致。

②給煤量調整時應將各點給煤均勻，使燃煤在整個床面分布均勻，如一側給煤量減少時，應立即減少另一側給煤量，控制爐膛兩側床壓偏差小于2.5kPa。

③爐膛兩側外置床返料量調整基本一致，避免因為返料量偏差而產生床溫床壓偏差。

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