二、冶金工業的能耗

(一)鋼鐵工業能耗狀況

鋼鐵行業是我國能耗的大戶，占全國總能耗的15%左右。我國能源資源以煤為主，占70%左右，鋼鐵工業是煤炭消耗大戶，其余為電力、水、天然氣等，我國2006年的鋼鐵能源消費結構狀況如圖4-14所示。

2004年，我國能源消耗(標煤)總量為19.7億t，其中鋼鐵工業消耗2.99億t(含礦山、鐵合金、焦化、耐材等行業)，占我國能源總消費量的15.18%，2007年鋼鐵工業總能源占全國能耗的14.71%。在鋼鐵能源消耗結構中，煤炭占主導地位，電力其次，其他能源占有份額很少。如2004年的鋼鐵能源消耗中，煤炭占69.9%，電力占26.4%，其他3.7%。由于我國鋼鐵產品產量高，也就造成了我國鋼鐵工業所消耗的能源總量很大。

近年來，全國重點鋼鐵企業在節約能源、余能余熱回收利用、提高能源利用卒等方面做了卓有成效的工作，同時在提高技術節能、結構節能和管理節能上做了大量成效顯著的工作，這些工作有力地促進了鋼鐵企業噸鋼綜合能耗和各工序能耗的明顯降低。寶鋼、武鋼、鞍鋼、首鋼等一批鋼鐵企業的部分生產技術指標已達到或接近國際先進水平，以轉爐煉鋼為例，2008年太鋼轉爐工序能耗為-12.95kg/t，首鋼轉爐工序能耗為-12.45kg/t;武鋼轉爐工序能耗為-10.67kg/t。綜上所述，我國鋼鐵工業的生產技術取得了巨大進步。2000年以來我國重點鋼鐵企業能耗情況見表4-2。

由于我國鋼鐵企業陸續采用TRT、CDQ和蓄熱式加熱等先進技術裝置與設備對二次能源回收利用，使各工序能耗降低取得了顯著效果。

我國重點鋼鐵企業和世界先進企業相比，各工序能耗均有差距。轉爐工序能耗差距最大，國外二次能源回收好，已完全實現負能煉鋼，在我國由于轄爐爐容量偏小，回收轉爐煤氣能力差，很多企業的轉爐煤氣均未回收。國內鋼鐵企業能耗與國外先進比較情況見表4-3。

(二)有色冶金工業能耗狀況

有色金屬工業作為高能耗行業，生產集中度小，但能耗高。我國有色金屬工業單位產品能耗(標準煤)約為476t，約占全國能源消費量的3.5%以上。其中銅、鋁、鉛、鋅冶煉能耗占有色金屬工業總能耗90%以上，而電解鋁又占其中的75%。在我國有色金屬中，由于電解鋁和氧化鋁生產過程中能耗大，加上產量高，毫無疑問是第一能耗大戶。2006年，我國生產氧化鋁1370萬t，按照當年氧化鋁綜合能耗(標準煤)為893.91g/t計算，共耗能1224.66萬t標準煤。同時，2006年我國鋁加工材產量為815萬t，按照當年綜合能耗(標準煤)為700kg/t計算，共耗能570萬t。據統計，2005年電解鋁和氧化鋁生產能耗占全年有色金屬能耗總量的69%。2006年，氧化鋁和電解鋁嚴量增長幅度高于全國有色金屬產量增長幅度，再加上鋁加工方面的能耗，整個鋁行業能耗占到整個有色金屬的75%左右。有色金屬工業能源利用結構主要為電力，其次為煤，其他有焦炭、原油、天然氣、煤氣、成品油、柴油、液化石油氣、生物能源和其他直接或通過加工、轉換而成的各種能源。電力主要用于有色金屬的電解，煤炭主要用于有色金屬的冶煉。

近年來，我國有色金屬工業的快速發展在很大程度上是依靠增加固定資產投資、擴大產業規模的粗放型發展模式。盡管通過推動先進技術，加強管理，推進清潔生產，有色金屬工業的單位產品能源消耗和污染物排放出現下降趨勢，但是由于產量快速增長，能源消耗總量和污染物排放總量仍然不可避免地出現增長，已成為有色金屬工業持續發展的重要制約因素與困境。