“從2017年5月起，我們對60萬千瓦以上燃煤機組陸續開展汽輪機螺栓的技術攻關改造工作，現在5臺機組已完成改造并投入運行。這一全國首創的技術改造不僅解決螺栓早期斷裂的安全隱患，同時又創造出良好的經濟效益。僅浙能集團系統發電機組全部實現此類螺栓更換后，就可節省成本約5000萬元。”6月3日，浙能集團技術研究院材料所的許好好向記者介紹道。

浙能工作人員正在檢查要更換上去的螺栓。

“這項技術成果是我們在全國首家提出并付諸實施的，取得了進口螺栓國產化替代項目研究的新突破，同時也為行業發展提供借鑒經驗。”浙能集團技術研究院副院長童小忠說。該項技術研究成功后，該院邀請了國家電力電科院、浙江大學、制造廠商等10余位資深專家進行分析和論證，一致認為該技術走在了國內同行前列。目前，該研究成果獲2018年度浙江電力科學技術進步二等獎。

小螺栓隱藏大風險

大型火力發電廠超超臨界機組蒸汽溫度、壓力的參數都很高，對閥體的密封性能要求相當嚴苛，螺栓承擔提供密封緊固力的關鍵作用。螺栓長期在高溫下運行，容易引起斷裂,引發機組嚴重事故，并危及發電生產安全和供電安全。

“2016年4月，國家能源局綜合司下發了《關于開展引進型機組設備隱患排查治理工作》的通知，要求全國各火電廠全面開展引進型機組汽輪機汽門閥蓋螺栓、隔板等部位和部件安全隱患的深度排查。而這項通知公布時，浙能集團已對該安全隱患進行全面排查，整整比國家要求提前了半年時間。”浙能集團技術研究院材料專業的高級工程師樓玉民表示。

時間追溯到2015年10月，當時浙江一臺燃煤發電機組檢修期間發現汽輪機氣門螺栓有斷裂現象。這一事件的發生，讓當時在場的浙能集團技術人員感到了困惑。因為該螺栓的價格很昂貴，一根進口螺栓的價格超過5萬元。

“投用沒幾年的汽輪機螺栓就這么‘脆弱’，而且螺栓的材質還是引進技術的頂級材料。”當時負責現場檢修的工作人員回憶道。事件發生后，浙能集團立即要求各下屬企業開展專項排查。“要知道60萬千瓦以上燃煤機組是目前浙江乃至我國發電的主力機型，一旦出事，不但直接影響生產安全危及工作人員，而且會影響電網供電的安全，事關千家萬戶。”樓玉民說。

進口替代省錢省心

“由于材料是引進技術生產，該項材料的技術資料極為有限，國內各生產企業及相關研究機構對于該材料的了解也僅停留在初級階段。”樓玉民介紹道。

問題擺在面前，再難也要闖。浙能集團成立技術攻關組，開展了一系列的調研、統計分析和試驗研究工作。負責這項攻關技術的樓玉民說，一方面通過大量的基礎性實驗分析以及計算研究，另一方面調研國內10多家電廠螺栓斷裂情況以及各汽輪機廠家。就這樣靠著一步步的分析積累，汽輪機螺栓斷裂的原因開始漸漸浮出水面，確定原有汽輪機螺栓使用的進口材料——Alloy783，加工性能和材料性能有點水土不服，不適應國內的生產加工環境，不適應國內發電企業高負荷的生產環境，存在隱患，需要更換合適的材料。

“經過充分的比選和認證研究，我們最終確定了一種替代國產材料(Co3W3B)。這種材料具備在國內超超臨界汽輪機中的廣泛應用業績，長期服役性能可靠，而且這種材料的螺栓在國內能加工生產，解決了原來螺栓材料由外企、合資企業壟斷生產的局面，關鍵是成本要比原來的材料低了好多。”浙能集團技術研究院院長秦剛華介紹說。

在充分論證了材料替換的可行性后，2017年5月，該項技術成功運用到浙能集團60萬千瓦機組的汽輪機上，成功實現了螺栓材料的進口替代，且省錢省心。目前，該項技術革新后的螺栓投入使用后運行情況良好，已經有不少國內同類型大型發電機組的營運商前來浙能查看。

近年來，浙能集團一直重視技術創新和自主研發工作，把科學技術與企業發展緊密結合起來，2011年至2017年累計投入28.8億元，用于科技創新工作。其中，浙能集團發明的《燃煤機組超低排放關鍵技術研發及應用》榮獲國家技術發明一等獎，這項技術的推廣應用，其燃煤機組各主要污染物排放指標優于燃氣輪機組排放標準，大大降低了全國霧霾的產生。